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Plan zur Gefahrenvermeidung: 8 Schritte zum Aufbau sicherer Fluidsysteme

Aufbau sicherer Fluidsysteme

Die Branche ist von Natur aus komplex und wird immer komplizierter. Heute gibt es tiefere Bohrlöcher, neue Bohrmethoden und mehr Unterwassergeräte und Steuersysteme, zugleich mit höheren Temperaturen und Drücken in korrosiven Umgebungen. Es wird aber auch vermehrt auf die Gesundheit, die Sicherheit und die Umwelt geachtet, es gibt immer mehr Normen und Vorschriften sowie andere Formen der Haftung, die beachtet werden müssen. Wenn neue Chancen mehr Risiken mit sich bringen muss man sich die Frage stellen, wie Betreiber Sicherheitsprobleme für Bohranlagen, Raffinerien und Werkspersonal minimieren können? Wenn es um den zuverlässigen Betrieb von Fluidsystemen geht, gibt es nur eine Antwort:   Sichere Arbeitsbedingungen beginnen mit sorgfältigen Plänen.

Als Anbieter von Fluidsystemkomponenten und Training versteht Swagelok, wie schädigend sich vermehrte Ausfallzeiten, verlorene Einnahmen und rechtliche Verantwortlichkeiten auswirken, die auf eine Nichtbeachtung von Details zurückzuführen sind. Wenn man sich streng an Designnormen und dokumentierte Verfahren hält, können kostenspielige Fehler vermieden werden.

Bevor Sie Teile ersetzen oder ein vollkommen neues System installieren, sollten Sie sich diese bewährten Verfahren noch einmal gründlich ansehen.

1. Kombinieren Sie nie Bauteile unterschiedlicher Hersteller.

Leckdichte Verbindungen, die hohem Druck, Vibration, Vakuum und Temperaturschwankungen standhalten, hängen von genauen Toleranzen und konstanter, exakter Qualitätskontrolle sowie bewährten Designprinzipien ab. Bauteile unterschiedlicher Hersteller können ähnlich aussehen, aber es gibt keine Garantie dafür, dass sie unter Beachtung derselben strengen Normen hergestellt wurden,. Es kann vorkommen, dass sie nicht richtig funktionieren, wenn sie mit Bauteilen anderer Hersteller vermischt werden.

2. Wählen Sie Ihre Legierungen sorgfältig aus.

Die Werkstoffchemie muss in den meisten Umgebungen beachtet werden. Die Bauteilkompatibilität kann bei Nichtbeachtung zu schweren Problemen, darunter auch Spannungsrisskorrosion (Rissbildung in den Rohren und Leitungen in Umgebungen mit hohem Chloridgehalt führen). Zahlreiche Legierungen wurden in Installationen verwendet, in denen Beständigkeit gegen Salzwasserkorrosion erforderlich ist. Die am häufigsten verwendeten Legierungen sind austenitischer Stahl der Serie 300, hauptsächlich 316 und in einigen Fällen 317. Legierungen mit mindestens 6% Molybdän, die sogenannten "6-Moly”- Legierungen, haben sich in Offshore-Systemen bewährt. Typische 6-Moly-Legierungen sind u.a. 254SMO, AL6XN und 25-6Mo.

Vor kurzem wurden Legierungen mit ein wenig mehr als 6% Molybdenum vorgestellt 654SMO, AL6XN Plus, 27-7Mo und 31. Die veröffentlichten Eigenschaften dieser Legierungen lassen darauf schließen, dass sie sich gut für den Einsatz in Umgebungen mit hohem Chloridgehalt eignen. Mittlerweile werden Nickel-Legierungen, wie 825, 625 und C-276 häufiger verwendet, weil sie sich gut für Sauergas-Anwendungen eignen.

3. Reduzieren Sie das Fehlerpotenzial.

Denken Sie daran, dass bessere Kennzeichnung und sicherheitsbewusstes Design das Fehlerpotenzial reduzieren können. Sie sollten zum Beispiel Schilder an Ihren Maschinen anbringen, um den Bediener zu informieren. Versuchen Sie, Griffe, Leitungen und Rohre mit Farben zu kennzeichnen, damit auf einen Blick zu sehen ist, welche Flüssigkeiten oder Gase in ihnen transportiert werden, auch in Prozessen, in denen keine Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Sie sollten Bauteile auch so ausrichten, dass zufälliger Kontakt mit beweglichen Teilen oder Menschen vermieden wird.

4. Verwenden Sie nur die geeigneten Werkstoffe für den Auftrag.

Es kann verlockend sein, preisbasierende Entscheidungen zu treffen, aber wenn viel auf dem Spiel steht, sollten keine unnötigen Risiken eingegangen werden und Sie sollten sich auf bewährte Produkte verlassen. Der Markt wird mit Fälschungen und minderwertigen Waren überschwemmt, die Ihren Betrieb schädigen können. Kaufen Sie Ihre Produkte nur von vertrauenswürdigen Partnern und autorisierten Vertriebspartnern.

Es ist auch wichtig, den Unterschied zwischen ähnlich klingenden Teilen zu kennen und präzise zu entscheiden, welches Teil verwendet werden sollte. Ein Sicherheitsventil z.B (das sich bei einem bestimmten Druck vollständig öffnet) ist nicht das gleiche wie ein Überstromventil (das sich langsam öffnet, wenn der Druck zunimmt). Diese Begriffe scheinen ähnlich zu sein, aber Sie müssen immer sichergehen, das richtige Teil zu verwenden.

5. Entfernen Sie wenn möglich jegliche Komplexität.

Reduzieren Sie wenn möglich Komplexitäten, um potenzielle Komplikationen zu minimieren und suchen Sie immer nach Verbesserungsmöglichkeiten. Einfachere Systeme helfen auch dabei, Probleme schneller zu finden, weil nicht zu viele Bauteile analysiert werden müssen. Wenden Sie sich an einen Experten, der Ihnen zeigen kann, wie Sie weniger Verbindungen haben können. Das reduziert die Anzahl der Teile, die ausfallen können.

6. Halten Sie sich immer genau an die Anweisungen des Herstellers.

Die Nichteinhaltung dokumentierter Verfahren zur Montage oder Demontage kann schwere Folgen haben. Zu den häufigsten Fehlern zählen:

  • Fittinge, die nicht fest genug angezogen werden und Leckagen und Ausreißen von Rohren auslösen können.
  • Ein Überziehen von Fittingen, was die potenzielle Anzahl an Wiedermontagen reduziert.
  • Vor dem Festziehen nicht darauf achten, dass die Rohrleitung fest auf der Schulter des Rohrverschraubungskörpers aufsitzt.
  • Die Nichteinhaltung der Vorschriften zur Rohreinnstecktiefe oder wenn das Rohr nicht richtig festsitzt.
  • Die Nichtprüfung der Rohre auf Ovalität, Defekte oder Kratzer, die sich negativ auf die Dichtung auswirken können.

Das Swagelok Handbuch über Rohrverschraubungen enthält die umfasendsten Richtlinien für Rohrverschraubungen in der Branche.


7. Faktor für Vibration und Bewegung in Ihren Designs.

Bei der Montage abgeschalteter Systeme (Sie müssen Systeme immer ausschalten, denn die Arbeit an Systemen, die unter Druck stehen, ist gefährlich),  passiert es, dass die Auswirkungen der Maschinenvibration nicht beachtet werden. Stellen Sie sicher, dass die Rohre und Fittinge richtig befestigt sind, damit sie unter hohem Druck nicht übermäßig ermüden oder sich lösen können. Die konstante Belastung auf einem System durch Vibrationen kann auch allmählich die Verbindungspunkte verschleißen. Daher ist es wichtig, dass die richtigen Werkstoffe von Anfang an verwendet und die Bewegungen berücksichtigt werden.

Unter bestimmten Umständen kann der Einsatz eines Schlauches bestimmte Vibrationen vermeiden. Beachten Sie allerdings, dass Schläuche schnell verschleißen können und ersetzt werden müssen. Bestimmte Elastomere haben auch eine beschränkte Lagerzeit. Beachten Sie daher immer das Alter des Schlauches, den Sie installieren.

8. Beachten Sie bei Rohrsystemen immer die Werkstoffhärte.

Es ist wichtig, dass Bauteilwerkstoffe miteinander kompatibel sind und auch die entsprechende Härte aufweisen, um miteinander verbunden zu bleiben. Metallrohrwerkstoffe sollten weicher sein als Fitting-Werkstoffe, damit der Fitting das Rohr erfassen und daran festgeklemmt werden kann.

Wenn Fluidsysteme immer reibungslos funktionieren, vergisst man leicht, wie ein falsch installiertes Bauteil Gefahren darstellen kann. Wenn man sich an die bewährten Verfahren hält, läuft der Betrieb reibungslos. Diese Schritte sind einfach, werden aber oft übersehen. Es gibt zahlreiche Möglichkeiten, Sicherheit einzuplanen und mit ein wenig Sorgfalt kann man unerwartete Probleme vermeiden.